La filial del Grupo Sphere en España, primer productor europeo y cuarto mundial en la fabricación de bolsas de plástico, ubicada en la localidad zaragozana de Utebo, fabrica bolsas de plástico cien por cien biodegradables utilizando la fécula de almidón de patata como uno de sus componentes. Esta empresa, especializada en la fabricación de bolsas para supermercados y grandes superficies, así como bolsas de basura, ha producido entre 70 y 80 toneladas de bioplástico en los seis primeros meses de utilización de este sistema de fabricación. La planta emplea 160 empleados y es la pionera en la fabricación de productos plásticos biodegradables en España. Entre sus clientes se encuentra la Exposición Internacional Zaragoza 2008.

Estas bolsas cumplen con la normativa europea EN 13432 y están certificadas como compostable. Al acabar su vida útil, estas bolsas de plástico no permanecen como un residuo contaminante cuya degradación puede tardar décadas, sino que se descomponen de manera natural de modo que puede ir con la basura orgánica para compostaje y, en el caso de incineración, no tiene dióxido de carbono adicional. El compostaje es un proceso biológico mediante el que los microorganismos actúan sobre la materia biodegradable, como las pilas de basura orgánica, donde se mantiene la humedad y el ph, que permite obtener abonos, fertilizantes y humus , explicó a Europa Press el director de producción, Ricardo Ballestar. Por otra parte, este producto también podría ser sometido a un reciclado de plástico , añadió, por lo que comparte varias aplicaciones . Sin embargo, se trata de un producto con costes altos, tres o cuatro veces más caro que el producto tradicional, si bien no se pagaría ecotasa de punto verde , indicó a Europa Press el director general de la factoría de Utebo, Alfonso Biel. El proceso productivo comienza con la recolección de las patatas. Para integrar la materia prima en la cadena de producción, el grupo Sphere entró en el accionariado de AdventAgri, una cooperativa francesa compuesta por 350 agricultores.

De ahí, por un proceso industrial, patentado por la planta Biotec en Alemania integrada en Sphere, se extrae el almidón y se produce la materia prima biodegradable, un termoplástico biodegradable denominado gránulo, que está compuesto por entre un 30 y un 50 por ciento por material vegetal y otro 50 ó 70 por ciento de material plástico degradable porque hoy por hoy, no hay patentes ni plásticos cien por cien vegetales , explicó Biel. Este material se somete a un proceso de extrusión por el que se fabrica el film a partir del cual se confeccionarán las bolsas para su posterior utilización. Al tacto, las bolsas resultan más finas que las tradicionales pero a igual espesor --de 17 micras-- no pierde ni un 10 por ciento de resistencia , aseguró Biel. Las principales ventajas de los productos biopolímeros son la gestión final a la que pueden ser sometidos, el impacto socioeconómico, que potencia los lazos entre la agricultura e industria y que permite la obtención de subvenciones para el sector agrario; y la utilización de energías renovables , concluyó Ballestar.

El plástico bio es una alternativa eficaz y sostenible para las grandes superficies de tantas ciudades en las que sus autoridades han anunciado la prohibición de usar bolsas de plástico, como en la ciudad de San Francisco. En Francia, ya hay puesta en marcha una ley que obligará en 2010 a las grandes superficies a sustituir las bolsas de plástico tradicional por bolsas biodegradables. En España se utilizan cada año 100.000 toneladas de bolsas de plástico que, si no se reciclan, tardarán medio siglo en desintegrarse.
Fuente:
http://www.ambientum.com/boletino/detalle.asp?ID=36530